冷锻模具在工作过程中，受到高压力， 高摩擦力，金属流动粘结，高疲劳载荷，重复应力冲击等影响， 容易导致磨损，粘接，热疲劳开裂，腐蚀或氧化，表面裂纹等问题。 所以在一些关键情况下需要通过涂层提升模具寿命。 目前冷锻模具常见的涂层技术主要为PVD涂层（物理气相沉积）和 CVD涂层（化学气相沉积）
A. 使用涂层的情况
A. 推荐使用涂层的情况：
01. 产品材料比较粘模（如铝合金，铜，镁，不锈钢）
02. 产品形状复杂，材料流动路径长，应变大（型腔受力不均，摩擦剧烈，磨损加剧）
03. 产量大，冲击频繁（模具疲劳）
04. 型腔表面易产生裂纹的模具（使用涂层增强表面强度）
05. 产品要求表面极高光洁度（涂层表面光滑）
06. 润滑困难的情况（涂层起到自润滑/抗干摩擦作用）
B. 可以不用涂层的情况：
01. 模具用于小批量试验生产
02. 产品材料比较软（如低碳钢），形状简单
03. 工况温和，单位压力不高
04. 表面粗糙度要求不高
B. 常见表面涂层技术
目前冷锻模具常见的涂层技术主要为PVD涂层（物理气相沉积）和 CVD涂层（化学气相沉积）
A. PVD （物理气相沉积，Physical Vapor Deposition）
工艺原理：PVD是通过物理方式（非化学方式）将金属材料蒸发或溅射为气体，然后在模具表面凝结成的一层薄膜。
常见的方法包括：
1.蒸发镀（Evaporation）：将金属蒸发
2.磁控溅射（Sputtering）：用离子轰击靶材溅射金属
3.多弧离子镀（Arc-PVD）：用高能电弧将金属汽化，附着在工件表面
B. CVD（化学气相沉积，Chemical Vapor Deposition）
工艺原理：CVD是在高温下让气态反应物发生化学反应，形成所需涂层材料并沉积在模具表面。
C. 总结
CVD涂层附着力强，涂层厚，耐高温，在冷锻模具应用中相对于PVD有着明显的优势，但由于镀膜时的工作温度较高，会造成钢材退火造成钢材性能退化（硬度下降，变脆等），因此在CVD镀膜时需要特别注意，只能对钨钢材料进行CVD镀膜。（注意：粉末高速钢虽然有着较强红硬性，除非通过某些低温CVD技术进行镀膜，否则仍然可能发生退火）
在日本，由于严格的环保法规（CVD镀膜过程中含有有害气体），处理成本高，导致本土CVD镀膜成本较高，正在减少使用和被逐步替代，日本本土厂商开发的多层PVD涂层在一定程度上可以满足多数耐磨需求。
PVD涂层的优势在于低温处理，能耗及污染程度低。但涂层较薄（即使通过多层PVD镀膜也无法达到CVD水平），附着力相对于CVD较弱（PVD属于物理吸附，CVD属于渗透性的化学吸附），适用于低负载，小型冷锻模具，不适用于高负载场合。
C. 常见钛层材质
PVD及CVD描述的是镀钛的方式，而钛层材质则一般指的是以钛（Ti）元素为基础，与其他元素（如氮、碳、铝、硅、铬等）形成的硬质化合物涂层材料。 因为钛元素具有理想的物理化学性质（高硬度，抗氧化腐蚀，良好的附着力，优良的热稳定性等），所以适合用于高性能表面强化。冷锻模具中常见的钛层材质如下表所示：
A. 镀膜技术及钛层选择思路
01. 镀膜技术选择思路：
1.低温精密模具：PVD（涂层薄 变形小）
2.高温高速模具：CVD或多层PVD（涂层厚，结合牢、耐高温，注意脆性问题）
02.钛层选择思路：
1.容易粘结的模具（打不锈钢，铝合金，铜合金等）：DLC / CrN（摩擦系数低）
2.需要耐磨+耐高温：TiAlN、AlTiN，AlCrN（陶瓷膜，高硬度，高热稳定性，AlCrN，韧性比 TiAlN 更好，还能耐热冲击）
3.对冲击要求高：避开陶瓷类（如 Al₂O₃、TiC），选多层氮化物复合涂层